轮毂专用数控立车的主轴精度差如何修复？

 

　　对于轮毂专用数控立车来说,其加工精度很大程度上取决于主轴系统的精度。随着机床长时间的使用,机床在使用过程中发生碰撞及大强度切削,机床的加工精度在降低。那么我们该如何修复精度不高的轮毂专用数控立车的主轴？

轮毂专用数控立车

　　轮毂专用数控立车主轴从主轴箱拆下后，先清洗干净主轴、主轴箱。

 

　　（1）主轴箱的检查及修复

 

　　检测主轴箱的箱箱体上的主轴前、后轴承孔。可用内径百分表测量：孔圆度≤0.012；锥度≤0.01；前、后轴承孔的同轴度≤0.015；与轴承外环配合过盈量为0～0.02。当出现超差时，将影响主轴回转精度的稳定性和刚度。修复方法为：①镗孔镶套；②轴承孔局部镀镍或镀铬。当轴承孔尺寸严重超差时，在孔壁尺寸允许的条件下，可以采用镶套法修复。若孔壁很薄，应进行涂镀修复。

 

　　（2）主轴的检查及修复

 

　　检修主轴精度。检测方法为：将主轴用等高垫铁在前、后轴承安装位置处支承，放在平板上，用外径百分表测量：①前、中、后轴承安装面的径向跳动值均≤0.005；②前、中、后轴承安装面的同轴度均≤0.005；③三处齿轮安装面对前、后轴承安装面的同轴度≤0.01；④卡盘法兰安装面的径向跳动值≤0.008，卡盘法兰安装面的定位端面轴向跳动值≤0.01；⑤锥孔用标准检棒着色检查接触≥50%且靠近大端；用外径百分表测量检棒跟部的径向跳动值≤0.01，300处的径向跳动值≤0.015；在检棒的端面中心测量检棒的轴向窜动值≤0.01。

 

　　一般情况，轴承安装面的径向跳动值，齿轮安装面的径向跳动值不会超差。通常卡盘法兰安装面的跳动值，主轴锥孔的跳动值会超差，在没有条件更换新主轴时可以修磨卡盘法兰安装面轴颈、修磨主轴锥孔。修磨后主轴锥孔端面位移量一般要求不得超过圆锥孔的锥度号。主轴有严重伤痕、弯曲、裂纹或修理后不能满足精度要求时，必须更换新件。达到上述技术要求。齿面有严重疲劳点蚀现象，约占齿长30%、高度50%以上，齿面有严重明显的凹痕擦伤时，应更换新件。

 

　　当上述工作完成后，主轴箱的内型腔内壁喷防锈漆及喷漆。

轮毂专用数控立车客户现场图

　　（3）装配主轴

 

　　首先，测量并记录前轴承内圈的径向跳动量Δa和后轴承内圈的径向跳动量Δb的测量值，并相应在轴承内圈的端面作上出现最大值的位置标记；测量并记录主轴锥孔中心线的径向跳动量Δc，并相应地在主轴的端面作上出现最大值的位置标记；在将轮毂专用数控立车主轴组件装配在主轴箱箱体上的主轴轴承孔内时，轴承的装配采用定向装配法。按在轴承内圈的端面作的轴承跳动方向的标记，调整前、后轴承内圈与主轴的位置的方向，把前、后轴承内圈相对于主轴转动一个角度，把前、后轴承内圈的径向跳动的最高点应装在同一方向上，并与主轴锥孔中心线跳动的最高点方向相反，使误差不同向，互相抵消一部分。即把这三个径向跳动的最高点调到一条直线上。这样误差虽不能完全抵消，但误差可缩小为：2×|Δc2－(Δb2＋Δa2)|。

 

　　按照以上的方法进行维修装配，装配后轮毂专用数控立车主轴轴孔的径向跳动值：近轴端一般为0.003～0.005mm；离轴端300处＜0.01mm；在检棒的端面中心测量检棒的轴向窜动值≤0.006。通过多年维修装配实际的验证，不但效果很好，提高了数控立车主轴的旋转精度，而且大大地减少了装配时调整主轴的旋转精度的工作量，有效保证了维修生产进度。